Φ4.2m×13m水泥磨大布袋收塵器技術改造
某水泥廠2010年新建一條日產5000t熟料新型干法水泥生產線，水泥粉磨系統采用擠壓聯合粉磨系統(開路粉磨系統)，系統主要配置為HFCG160-140輥壓機+Φ4.2m×13m球磨機+HFV4000V型分級機+JPF128-2×12大布袋收塵器，磨機臺時產量為160～180t/h左右。因開流磨臺時產量較低且中控操作要求較高，為提高磨機產量，降低成本提G效益，于2014年對開路粉磨系統進行了技術改造，改為現在的閉路粉磨系統。改造主要內容為增加一臺FWT4500.0雙分離式G效選粉機，更換JPF128-2×12大布袋收塵器排風機和電機。改造后磨機臺時產量增加到220t/h左右，達到了改造目標。但在隨后的運行過程中發現大布袋收塵器壓差較改造前大幅升高，由1500Pa左右升高到3000～4000Pa。因壓差過高，濾袋難以長期承受，頻繁破損，粉塵超標排放，污染環境，環保壓力加大。同時頻繁更換濾袋，加大了檢修工作量，沖高運行成本，降低磨機運轉率，影響生產任務的按時完成。該廠經過深入分析，找到了這種現象產生的原因，并據此對收塵器進行超常規的加高改造，成功地解決了這個問題。改造后收塵器壓差回落到800～900Pa左右，濾袋頻繁破損的故障自然X除，生產恢復正常。下面介紹一下該廠的思路和具體做法。

一、原因分析
2014年該廠開路粉磨系統改造為閉路粉磨系統時，考慮到水泥磨臺時產量將由160—180t/h提高到220t/h，收塵器每小時收J合格成品細粉量增加40～60t，工作負荷加大，因此更換了收塵器的風機和電機，具體規格型號見表1。由于閉路改造后增加了選粉機，進收塵器的粉塵粒度發生了變化，粒度普遍降低，見表2。

表1 閉路改造前后收塵器配套設備參數

表2 泥磨閉路改造前后質量對比
由表2可以看出，改造后80μm篩細度從4.1％降到0.7％，45μm篩細度從17.7％降到3.9％，入收塵器粉塵細度大幅下降，而且粒度均勻。改造前風機運行時一個人就能把收塵器上箱體上部檢修門打開，改造后因負壓Z大兩個人同時用力都打不開。
基于以上因素，在仔細檢查確認脈沖閥、提升閥、儲氣罐、氣包壓力表指示、收塵器進出風管溫度計壓力計參數顯示正常沒有問題后，得出如下結論：由于臺時產量增加，進入收塵器含塵氣體的粉塵濃度Z大，這樣吸附在濾袋上的粉塵層厚度也相應增加，加大了氣流通過濾袋的阻力，收塵器的阻力增加，壓差增加到3000~4000Pa。
二、解決措施
原因找到后，要降低壓差，B須增加收塵器的過濾面積。這有兩種解決方案。一是保持現有濾袋規格(Φ130mm×3050mm)、收塵器寬度和高度不變，加大收塵器長度，在收塵器長度方向增加若干風室，采用原有氣箱脈沖噴吹清灰方式，這種改造方式資金投入較低；二是保持收塵器長度和寬度不變，收塵器高度增加2920mm，更換全部袋籠和濾袋3072條，采用行噴吹清灰方式，這種改造方式效果好，但資金投入較高。而且國內5000t/d干法生產線Φ4.2m左右水泥磨配套成品大布袋收塵器很少采用行噴吹清灰方式，都是氣箱脈沖噴吹清灰，行噴吹清灰方式一般用于窯尾大布袋收塵器。但該廠由于受場地X制，空間狹窄，無法采用D一種方案，只能采用D二種方案，即收塵器加高方案。改造后的技術參數見表3。

表3 改造前后技術參數
三、改造效果
改造后收塵器壓差從3000～4000Pa降低到800～900Pa左右，濾袋頻繁破損的故障再也沒有出現過，生產恢復正常，取得了良好的經濟效益，證明改造是成功的。